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如果你曾走进过焊接车间，那你一定对弥漫的烟尘、刺眼的亮光，甚至落在地面上积起来薄薄一层的金属粉尘并不陌生。正因为这样不利于身体健康的工作环境，焊接工人也越来越难招了。而竞争激烈、不断变化的市场亟需多品种、小批量的产品，人工焊接已逐渐无法满足需求。
为了寻求突破，宇通客车携手ABB机器人，率先对客车铝窗框的生产进行自动化升级，不仅大幅提高职业健康安全水平，同时还带来了更灵活、更智能、更高效的机器人免示教智能焊接工艺。
宇通作为全球知名客车，其客车、商用车等广泛服务于城市公交、城际客运、旅游团体。而车体铝窗框的特点为规格不同、外形尺寸不同，需要多品种、小批量的灵活生产模式。但面对编程和工装两大难点，企业想要实现自动化生产往往非常困难。对此，ABB机器人为宇通量身打造了铝窗框免示教编程自动化焊接工作站。
一副夹具 柔性生产
工作站共使用两台ABB机器人，对于不同规格、不同截面且壁厚1.5-5mm不等的铝型材，仅采用一副柔性夹具，便可适应规定范围内所有尺寸铝框的焊接。
免示教编程 无需视觉
ABB机器人本地自主开发的免示教编程系统，无需视觉识别，结合自主定制开发的专用于铝焊站的指令系统，即可自动在线生成包含有工艺参数的轨迹程序，完成不同规格的铝框的智能化生产。
柔性工装+免示教编程！ABB机器人为宇通打造的一键式操作智能焊接工作站，让不同铝型材截面的焊接工艺都不在话下！工作人员仅需配合上下料，效率相比原来人工氩弧焊提升2-3倍。
宇通客车铝窗框焊接项目负责人马东阳表示，使用机器人工作站后明显的就是效率有提升，是原来2-3倍！并且柔性夹具实现了产品的快速切换，不同的产品通过轨迹偏移，都能够实现机器人免示教编程。